KRAUSE Polska zrealizowała wymagający projekt dla firmy ALSTOM, dostarczając „szyte na miarę” platformy robocze do dwóch nowych hal w chorzowskim zakładzie producenta taboru. Dzięki dogłębnemu zrozumieniu procesów technologicznych powstały konstrukcje, które łączą rygorystyczne wymogi bezpieczeństwa z maksymalną ergonomią prac na wysokości. Przedstawiamy opis projektu.
Alstom jest niekwestionowanym światowym liderem w sektorze inteligentnego, niskoemisyjnego transportu. Jako globalny prekursor innowacji – od kolei dużych prędkości, przez pociągi napędzane wodorem, aż po rozwiązania w pełni autonomiczne (ATO) – firma wyznacza nowe standardy mobilności. Nieustanny rozwój oddziału w Polsce pociąga za sobą inwestycje nie tylko w nowoczesny tabor, ale i infrastrukturę techniczną. Przedstawiamy nową realizację KRAUSE Polska, jaką jest kompleksowe wyposażenie techniczne dwóch nowych hal wchodzących w skład zakładu Alstom Polska w Chorzowie.
Największe wyzwania projektowe
Celem nadrzędnym była optymalizacja prac testowo-kontrolnych przy nowych wagonach pasażerskich – głównie czynności wykonywanych na dachu, przy jednoczesnym zapewnieniu komfortu i pełnego bezpieczeństwa ekipom serwisowym.
Realizacja projektu była dla zespołu KRAUSE dużym wyzwaniem, a jego kompetencje i doświadczenie testowane były na wielu płaszczyznach – począwszy od kwestii projektowych, przez dobór i wykorzystanie najwyższej jakości materiałów gwarantujących stabilność i wytrzymałość konstrukcji, po transport i montaż, które w przypadku kilkudziesięciometrowych platform roboczych same w sobie są niezwykle wymagające.
Należy dodać, że kluczowe dla powodzenia realizacji projektu było zaprojektowanie konstrukcji o uniwersalnym zastosowaniu. Z uwagi na planowaną obsługę pojazdów szynowych o różnych wymiarach, zaprojektowane konstrukcje musiały więc gwarantować elastyczność ustawień, aby płynnie dopasować się do kształtu poszczególnych wagonów, zapewniając przy każdym ustawieniu pełne bezpieczeństwo.
Warto także wspomnieć o wyjątkowo rygorystycznych wymaganiach względem nośności konstrukcji, przygotowanej na obciążenia wykraczające daleko poza standardy przyjęte dla klasycznych platform roboczych.
Ostatnim wyzwaniem było opracowanie takiego projektu konstrukcji, która – w razie zmieniających się w czasie potrzeb firmy Alstom – gwarantowałaby możliwość zmiany wysokości stalowej konstrukcji nośnej i montażu platformy na niższym lub wyższym poziomie (zakres +0,5m/-1,0m względem wysokości bazowej, zmiana co 10 cm).
Wyposażenie konstrukcji – klucz do ergonomii i bezpieczeństwa prac
KRAUSE wykonało dwie, niemal bliźniacze, stacjonarne platformy robocze, z których każda zaprojektowana została pod wymagania konkretnej hali.
Konstrukcja zbudowana jest z części nośnej, której składowymi są słupy (montowane do podłoża) oraz ramy – oba elementy wykonane ze stali ocynkowanej. Tworzą one podstawę dla ciągu kilku aluminiowych platform roboczych, z których każda składa się z 6 segmentów o długości 5 metrów – taka rozpiętość wyznaczana jest przez stalowe słupy. Tu na uwagę zasługuje maksymalne możliwe obciążenie każdego z segmentów, sięgające 1875 kg, co stanowi ponad 6-krotność dopuszczalnego obciążenia w standardowo wykonywanych platformach roboczych. Wymaganie to wynika z konieczności pracy kilkuosobowych zespołów technicznych przy wielu elementach wyposażenia jednocześnie. Platformy gwarantują komfortowy dostęp do powierzchni dachu testowanych pojazdów szynowych.
Konstrukcja w pierwszej hali pozwala na niezależną obsługę 4 wagonów jednocześnie, a w drugiej – 3. Każda z platform ma długość ok. 30 metrów oraz szerokość ok. 1,5 metra. Na uwagę zasługują następujące elementy wyposażenia, które zwiększają bezpieczeństwo oraz ergonomię prac:
Wysuwane występy. Z uwagi na wspomnianą już różną szerokość obsługiwanych wagonów, platformy na całej długości wyposażone zostały w wysuwy boczne, które pozwalają dokładnie dopasować powierzchnię roboczą do wymiarów wagonu (całkowicie eliminują szczelinę dzielącą krawędź platformy od krawędzi dachu). Występy zakończone są listwą odbojnikową, zabezpieczającą pojazd przed ewentualnymi uszkodzeniami karoserii. Wysuwane są z poziomu podłoża ręcznie, za pomocą układu korbowo-zębatego.
Przejezdne zabezpieczenia czołowe. Każda platforma wyposażona została w zabezpieczenia czołowe na obydwu końcach wagonu, z możliwością ich przetaczania i bezstopniowego blokowania. Pozwala to wyznaczyć obszar roboczy dla wagonów o różnej długości. Każde zabezpieczenie posiada opuszczaną barierkę czołową z systemem segmentowych, bezstopniowo i niezależnie opuszczanych elementów, które w docelowym ustawieniu tworzą system burt ochronnych. Możliwość ich niezależnej regulacji pomaga dopasować obszar roboczy nie tylko do kształtu dachu, ale i znajdujących się na nim urządzeń.
Schody i balustrady. Na każdy z ciągu platform prowadzą zabezpieczone barierkami schody i bramki wyposażone w elektroniczny system kontroli dostępu. Z kolei przebywających na platformach użytkowników zabezpieczają zamontowane na krawędziach wysuwów barierki, które można łatwo zdemontować, by uzyskać dostęp do dowolnego miejsca na dachu wagonu. Wszystkie barierki i stopnie schodów – zgodnie z wymaganiami klienta – zostały polakierowane proszkowo.
Dynamiczna modernizacja polskiego sektora kolejowego oraz nakłady inwestycyjne w nowoczesny tabor pasażerski wymuszają na liderach rynku budowę innowacyjnej infrastruktury serwisowej. Realizacja KRAUSE dla chorzowskiego zakładu Alstom Polska pokazuje, że w realiach współczesnego przemysłu transportowego gotowe, katalogowe produkty to za mało, by sprostać wymaganiom ergonomii i rygorystycznym przepisom BHP.