Problemy z załadunkiem na rampach są dobrze znane zarówno kierowcom, jak i przewoźnikom. Zwykle dotyczą długich kolejek do ramp lub ich wysokości niedostosowanej do różnych typów pojazdów. Kosztują czas, pieniądze i dostarczają wiele niepotrzebnego stresu. A udałoby się ich uniknąć, korzystając z mobilnej platformy z regulowaną automatycznie wysokością. Dzięki niej, załadunek może być prowadzony bez wykorzystania rampy, w dowolnym miejscu oraz czasie, np. za pomocą wózka widłowego. Takie rozwiązanie firmie Hydro Building Systems, globalnemu dostawcy aluminium, zaproponowali konstruktorzy KRAUSE, którzy od lat specjalizują się w projektowaniu i produkcji rozwiązań do prac na wysokości.
Problemy związane z załadunkiem lub rozładunkiem aut ciężarowych mogą być przeróżne – od czysto organizacyjnych, przez komunikacyjne, po techniczne. Chęć rozwiązania tych ostatnich sprawia, że powstaje wiele rozwiązań, takich jak mobilne platformy najazdowe, hydrauliczne rampy przeładunkowe czy uchylne lub wysuwane pomosty, które mają pomóc zarządcom magazynów oraz firmom produkcyjnym wysyłającym swoje towary do klientów. Należy do nich Hydro Building Systems, która skorzystała z innowacyjnego rozwiązania konstruktorów KRAUSE. Oto opis projektu.
Cel: zwiększenie efektywności załadunku i bezpieczeństwa pracy
Celem projektu realizowanego dla Hydro Building Systems Germany, globalnego dostawcy aluminium, było zwiększenie efektywności oraz bezpieczeństwa załadunku wytwarzanych przez firmę produktów, bez wykorzystania w tym celu rampy załadunkowej. Duża ilość codziennych wysyłek sprawiła, że niezbędnym okazało się mobilne rozwiązanie, które umożliwiłoby ładunek gotowych towarów z pominięciem rampy, w dowolnym czasie i miejscu. – Nasi konstruktorzy postawili na zaawansowaną technologicznie jezdną platformę roboczą, której wysokość regulowana jest bezstopniowo za pomocą mechanizmu elektrycznego. Takie rozwiązanie pozwala z łatwością dopasować wysokość roboczą do różnych typów pojazdów ciężarowych, czyniąc platformę wyjątkowo uniwersalnym i bezpiecznym rozwiązaniem – wyjaśnia Marek Banach, Kierownik działu marketingu firmy KRAUSE. Dodatkowymi wymaganiami zleceniodawcy była funkcjonalność, która z jednej strony pozwoli załadować ciężarówkę za pomocą wózka widłowego, z drugiej natomiast - zapewni pracownikom nadzorującym wysyłkę, bezpieczne i komfortowe dostanie się na platformę. Jak poradzono sobie z tymi oczekiwaniami?
Przebieg współpracy: od analizy potrzeb do gotowego produktu
Realizację projektu rozpoczęły konsultacje konstruktorów KRAUSE z przedstawicielami po stronie klienta. Dokładnie określono potrzeby w zakresie prac załadunkowych oraz wstępnie ustalono kształt konstrukcji, która w optymalny sposób miała te potrzeby spełnić. Na tej podstawie przygotowany został gotowy projekt konstrukcyjny, którego wykonania podjęli się specjaliści producenta. – Nasi projektanci opracowali aluminiową konstrukcję jezdną opartą na platformie roboczej o regulowanej wysokości. Do jej produkcji wykorzystano antypoślizgową kratę aluminiową o współczynniku antypoślizgowości R13, dzięki czemu prace mogą być prowadzone na otwartym terenie w każdych warunkach pogodowych. Ważnym elementem konstrukcji jest płyta stalowa wykonana z blachy żeberkowej, będąca przedłużeniem platformy. Niweluje ona szczelinę między konstrukcją a krawędzią pojazdu, minimalizując ryzyko upadku z wysokości podczas załadunku – mówi ekspert. Na platformę prowadzą wygodne schody, pozwalające zaangażowanym w załadunek pracownikom dostać się zarówno na platformę, jak i do auta. Osoby przebywające na platformie zabezpieczają poręcze ochronne oraz system drzwi wahadłowych otwieranych jedynie do wewnątrz. Dzięki temu, stojąc nawet tyłem do konstrukcji, mogą czuć się całkowicie bezpiecznie.
Rozwiązanie: platforma jezdna o wymaganiach specjalnych
Aby konstrukcja w pełni odpowiadała potrzebom zleceniodawcy, musiała oferować możliwość szybkiego i prostego załadunku towarów przy pomocy wózka widłowego. Pozwalają na to wspomniane wcześniej wahadłowe drzwi, które otwierają się automatycznie przy podjeździe wózka i tak samo automatycznie zamykają się po jego odjeździe.
Dostęp pracowników do platformy zapewniony został przez wygodne schody, których konstrukcja stanowiła jedno z największych wyzwań. Dlaczego? – Chodziło o to, że wraz ze zmianą wysokości platformy, schody musiały dostosować się do jej poziomu, zachowując jednak w każdym położeniu ustawienie wszystkich stopni równolegle do podłoża. Wymaganie zostało spełnione, dzięki odpowiedniemu mocowaniu schodów do krawędzi platformy oraz ich zaawansowanej konstrukcji – tłumaczy Marek Banach.
Regulacja wysokości platformy oraz przymocowanych do niej schodów odbywa się za pomocą napędu elektrycznego zasilanego akumulatorami. Ma to podwójną korzyść. Po pierwsze oznacza brak konieczności podłączania konstrukcji do zasilania za pomocą kabla, dzięki czemu można ją dowolnie przemieszczać, nie obawiając się o najechanie na przewód elektryczny. A po drugie, wykorzystanie platformy nie jest uzależnione od dostępu do zasilania sieciowego, czyli może być użytkowana w dowolnym miejscu. Dla sprawnego i łatwego przemieszczania, konstrukcję wyposażono w rolki jezdne z hamulcem centralnym oraz zamontowano duże wygodne uchwyty. Panel sterujący dostępny jest zarówno z poziomu platformy, jak i podłoża, co znacząco ogranicza ilość wejść i zejść z platformy w sytuacji jej obsługi tylko przez jednego pracownika.
Korzyści: optymalizacja procesu załadunkowego oraz wzrost bezpieczeństwa prac
Indywidualnie zaprojektowana i wykonana w zgodzie ze wszystkimi normami oraz wymaganiami BHP konstrukcja, zapewnia bezpieczny i efektywny załadunek samochodów ciężarowych, przyczep i kontenerów bez pomocy rampy załadunkowej. Jej codzienne wykorzystanie oszczędza czas, a jednocześnie zwiększa bezpieczeństwo pracy wykonywanej tak przez pracowników firmy Hydro Building System, jak i kierowców firm spedycyjnych. To rozwiązanie idealnie dopasowane do potrzeb zleceniodawcy.